Le formage sous vide peut-il être utilisé pour fabriquer des boîtiers pour de nouveaux produits énergétiques ?
Piles de chargement et boîtiers d’équipement de stockage d’énergie
Oui, c'est possible. En fait, sous certains aspects, le formage sous vide est encore plus adapté que le moulage par injection ou la fabrication de tôles.
La discussion suivante se concentre principalement sur la manière dont le formage sous vide est appliqué aux piles de chargement et aux équipements de stockage d'énergie, ainsi que sur les considérations de processus associées.
I. Boîtiers de pile de chargement
Les boîtiers de pile de chargement se répartissent généralement en trois catégories : le boîtier principal, le panneau avant et le support du pistolet de chargement.
Le logement principal constitue l'élément le plus important ; il enveloppe toutes les parties internes. Le panneau avant est la section faisant face à l'utilisateur, comportant des découpes pour l'écran d'affichage. Le support du pistolet de chargement est le point d'accueil du pistolet de chargement et nécessite une résistance élevée à l'usure.
Comment le formage sous vide est-il appliqué ici ?
Sélection des matériaux :
Pour les piles de recharge intérieures : l'ABS est utilisé en raison de sa rentabilité élevée-et de sa facilité de finition de surface.
Pour les piles de chargement extérieures : de l'ASA ou de l'ABS avec un revêtement anti-UV est utilisé pour éviter le jaunissement causé par une exposition prolongée au soleil.
L'épaisseur de paroi typique varie de 3 à 5 mm, en fonction des dimensions hors tout et des exigences de résistance structurelle.
II. Boîtiers d'équipement de stockage d'énergie
Les exigences en matière d'enceintes pour les systèmes de stockage d'énergie résidentiels diffèrent considérablement de celles des systèmes commerciaux et industriels.
Les unités résidentielles de stockage d’énergie sont généralement installées dans les maisons ou les garages ; par conséquent, leurs enclos doivent être esthétiques et se fondre harmonieusement dans l’environnement domestique. Ils sont généralement finis en blanc ou noir, avec une finition de surface mate ou à texture fine (cuir-grain).
Les unités de stockage d'énergie commerciales et industrielles sont souvent déployées à l'extérieur, où elles sont exposées aux éléments (vent et soleil). Par conséquent, leurs boîtiers nécessitent une excellente résistance aux intempéries, aux UV et un indice de protection IP de IP54 ou supérieur.
Comment le formage sous vide est-il appliqué ici ?
Sélection des matériaux :
Pour le stockage d’énergie résidentiel : ABS ou alliage ABS/PC, d’une épaisseur de paroi de 3 à 4 mm.
Pour le stockage d'énergie commercial et industriel : ASA ou PC, avec une épaisseur de paroi de 4 à 6 mm.
Pour les composants d'isolation interne de la batterie : ABS ignifuge-(classé UL94 V-0), avec une épaisseur de paroi de 2 à 3 mm.
III. Composants d'isolation interne pour blocs-batteries
Couvercles de module de batterie, séparateurs d'isolation et couvercles de jeu de barres-bien que ces composants ne soient pas visibles de l'extérieur, ils résident à l'intérieur du bloc de batterie et sont tout aussi essentiels.
Exigences : ignifuge (classé UL94 V-0), isolation électrique (résistant à une tension > 3 000 V) et résistance aux hautes températures (capable de résister à des températures supérieures à 85 degrés).
Comment le formage sous vide est-il appliqué ici ?
Sélection des matériaux :
ABS ou PC-ignifuges, avec une épaisseur de paroi de 1,5 à 3 mm. Des épaisseurs plus fines sont également acceptables, car ces composants ne supportent pas de charges structurelles ; leurs fonctions principales sont l'isolation électrique et la protection contre la poussière.
IV. Résumé
Techniquement parlant, le formage sous vide est une méthode tout à fait viable pour fabriquer des boîtiers pour les stations de recharge de véhicules électriques et les équipements de stockage d'énergie. Les facteurs clés sont :
Sélectionner les bons matériaux (ABS pour une utilisation en intérieur ; ASA/PC pour une utilisation en extérieur ; matériaux ignifuges-pour les composants internes).
Maintenir un contrôle strict du processus (garantissant un chauffage uniforme, un refroidissement adéquat et une compensation appropriée du retrait du matériau).
Intégration de considérations relatives aux angles de dépouille et aux taux d'étirage dès la phase de conception.
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