Aspirateur professionnel-Boîtiers personnalisés peints et formés |
Légèreté, haute-résistance et apparence supérieure
Pourquoi choisir nos-boîtiers peints formés sous vide ?
Apparence et texture supérieures : nous proposons une variété de finitions, notamment des peintures brillantes, mates, texturées et à effets -spéciaux. Notre processus de peinture de précision garantit une couleur uniforme, une sensation haut de gamme et une résistance aux rayures, améliorant considérablement la qualité de votre produit.
Léger et haute résistance : le processus de formage sous vide nous permet d'utiliser une variété de plastiques techniques (tels que l'ABS, le PC et l'acrylique), garantissant ainsi la solidité structurelle et la résistance aux chocs tout en obtenant une conception légère pour une portabilité et une utilisation faciles.
Conception personnalisée précise : quelle que soit la complexité de la forme de votre produit, nous pouvons utiliser la technologie de formage sous vide pour créer des boîtiers emboutis-hautement précis. Ces boîtiers s'adaptent parfaitement aux composants internes et offrent une protection optimale.
Production efficace et avantages en termes de coûts : par rapport au moulage par injection, le formage sous vide offre des coûts de moulage inférieurs et des cycles de production plus courts. Cela le rend idéal pour la production de petits- à moyens-volumes, le prototypage et les tests de marché, vous aidant à obtenir des produits de haute-qualité avec un investissement moindre.
Applications larges : nos boîtiers sont largement utilisés dans les boîtiers de dispositifs médicaux, les boîtiers d'électronique grand public, les tableaux de bord, les intérieurs automobiles, les présentoirs de vente au détail et divers capots de protection d'équipements industriels.
Notre capacité
| Article | Capacité |
| Matériau couramment utilisé | ABS/PP/PC/PVC/PET/PMMA/ABS+PC, ABS+ASA, ABS FRV0, ABS-ANTI UV, ABS+TPU |
| Taille maximale de thermoformage | 2.8m |
| Épaisseur | 0,3-12 mm |
| Précision du produit | 0.05-0.1 |
| Type de moule | Moule en aluminium |
| Traitement de surface | Pulvérisation, galvanoplastie, sérigraphie, gravure laser |
| Production quotidienne | 3000 pièces |
"Usine certifiée internationalement ISO9001|20 ans d'expérience dans la fabrication de formage sous vide de précision|Un processus de contrôle de qualité strict garantit que chaque produit répond aux normes internationales"
√ Entreprise certifiée ISO9001
√ Contrôle qualité au niveau de l'exportation-
√ Processus de thermoformage de précision avec erreur<0.1mm
√Supporter des solutions de production personnalisées
√Le fournisseur de thermoformage choisi par 300+ clients dans le monde entier
√ Certification du système qualité ISO9001 : 2015
√ Taux de défauts des produits<0.3%
√ Service de vérification rapide sous 7 jours
FAQ
Q : Quelle est la quantité minimale de commande de pièces formées sous vide ?
R : Prototypes (<50), small batches (50-5,000), and large-scale production (5,000+).
Nous proposons des devis pour le formage sous vide-de petits lots.
Q : Quels matériaux sont disponibles pour le formage sous vide ?
R : ABS, PS, PET, PVC, PC, ABS+PC, ABS+PMMA, ABS+ASA et autres matériaux composites.
Q : Quelle est la taille maximale des pièces ?
R : A : Jusqu'à 2,8 mm, prenant en charge de grands processus de formage sous vide.
Q : Quelles exigences après-assemblage sont prises en charge ?
A: 1. Connexion mécanique et fixation
Connexion à pression/à fente, fixation par vis (écrou à insérer, vis autotaraudeuse), rivetage (piquage à chaud, jalonnement par ultrasons, rivetage à pression)
2. Collage et soudage
2.1 Collage/Collage
Type de colle : des exigences spécifiques en matière de colle doivent être déterminées, notamment la colle à séchage rapide-, la colle époxy AB, l'adhésif thermofusible (PUR/Hot Melt), le silicone, etc.
Processus de collage : distribution manuelle ou machine de distribution automatisée (capable d'atteindre des trajectoires spécifiques, telles que circulaires et en forme de S-).
Traitement de surface : Certains matériaux (tels que le PP et le PE) peuvent nécessiter un traitement à la flamme ou au plasma avant le collage pour améliorer l'adhérence.
3. Installation et intégration des composants fonctionnels
Des composants fonctionnels supplémentaires sont attachés au blister pour créer un produit semi-fini ou fini.
Installation du matériel : Installation de charnières, loquets, poignées, roulettes, aimants et supports métalliques. Installation des composants électroniques :
Fixation du circuit imprimé : fixez le circuit imprimé avec des vis ou des clips.
Gestion des câbles : acheminez les câbles et fixez-les avec des serre-câbles ou des serre-câbles.
Installation de commutateur/écran : fixez ou sécurisez les commutateurs, les écrans, etc. au panneau.
Installation du capteur/barre lumineuse : sécurisez avec précision les composants optiques ou de détection.
Installation des pièces intérieures : appliquez des matériaux de rembourrage ou décoratifs tels qu'une éponge, de l'EVA ou du velours à l'intérieur de l'emballage.
4. Finition et décoration: Traitement des pièces blister avant, pendant ou après assemblage.
Découpage CNC : utilise des machines CNC pour éliminer avec précision l'excès de flash ou de matériau. Cette méthode est plus flexible que les matrices de poinçonnage et convient aux petits lots ou aux prototypes.
Finition des surfaces :
Peinture : application de couleur, de peinture caoutchoutée (peinture tactile) et d'un revêtement résistant aux UV-.
Impression : La sérigraphie, la tampographie et l’impression numérique sont utilisées pour imprimer des logos, des logos et du texte. Placage sous vide : chromage, placage à l'or et autres effets métalliques.
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